Applicazione automatica di potting con colla per l'industria degli alimentatori

Il potting automatico con colla, noto anche come *incapsulamento*, è un processo critico nell'industria degli alimentatori per proteggere i componenti elettronici dai fattori ambientali e migliorarne le prestazioni e la longevità. Questo processo automatizzato prevede il riempimento di un intero assemblaggio elettronico con un composto di potting liquido, come resina *epossidica*, *poliuretanica* o *siliconica*, che poi polimerizza per formare uno strato protettivo solido.

Perché il potting è importante negli alimentatori?

Il potting è essenziale per gli alimentatori a causa delle condizioni impegnative in cui spesso operano. Il processo fornisce diversi

vantaggi chiave:

*Protezione ambientale: crea una barriera contro umidità, polvere e agenti corrosivi, prevenendo cortocircuiti e il degrado dei componenti. Questo è particolarmente cruciale per gli alimentatori utilizzati in ambienti difficili come applicazioni industriali, automobilistiche ed esterne.

*Resistenza meccanica: il materiale di potting polimerizzato supporta fisicamente e rinforza i componenti delicati, rendendo l'alimentatore più resistente a urti, vibrazioni e impatti.

*Gestione termica: alcuni composti di potting sono progettati per essere termicamente conduttivi, il che aiuta a dissipare il calore dai componenti critici, migliorando le prestazioni termiche complessive e prevenendo il surriscaldamento.

*Isolamento elettrico: il composto di potting fornisce un elevato isolamento elettrico, prevenendo guasti ad alta tensione e garantendo la sicurezza elettrica.

*Resistenza alla manomissione: il potting sigilla permanentemente i componenti, rendendo difficile l'ingegneria inversa o la manomissione dei circuiti interni.

# Sistemi di potting automatici 

I moderni sistemi di potting automatici sono altamente sofisticati e in genere consistono in diversi componenti chiave che lavorano insieme per garantire un'applicazione precisa e coerente.

#Componenti chiave di un sistema di potting

Fornitura di materiale: questo sistema memorizza e prepara il materiale di potting, che spesso include funzionalità come la degasazione sottovuoto per rimuovere le bolle d'aria, l'agitazione per prevenire la separazione del materiale e il riscaldamento per mantenere la viscosità corretta.

Unità di erogazione Meter-Mix: questo è il cuore del sistema. Per le resine a due componenti (2K), misura con precisione le due parti del composto (resina e indurente) secondo un rapporto specifico. I componenti vengono quindi miscelati accuratamente appena prima dell'erogazione per garantire una polimerizzazione completa e coerente.

Braccio di erogazione robotico: un braccio robotico programmabile, spesso un robot a tre o sei assi, guida la testa di erogazione per applicare il composto di potting nella posizione esatta e nello schema richiesto sulla scheda del circuito o sull'alloggiamento dei componenti. Ciò garantisce elevata precisione, ripetibilità e velocità.

Sistema di controllo: il sistema di controllo gestisce l'intero processo, inclusi i parametri di erogazione (portata, pressione, volume), i movimenti del braccio robotico e il monitoraggio di varie funzioni come i livelli di materiale e la pressione.

Camera di potting sottovuoto: per applicazioni che richiedono il massimo livello di protezione e isolamento, è possibile utilizzare un sistema di potting sottovuoto. Questo processo prevede l'erogazione del composto di potting sotto vuoto, che elimina completamente eventuali bolle d'aria intrappolate, portando a prestazioni elettriche e termiche superiori.

Vantaggi dell'automazione

L'automazione del processo di potting offre vantaggi significativi rispetto ai metodi manuali, in particolare per la produzione di grandi volumi:

Elevata precisione e ripetibilità: l'automazione elimina gli errori umani, garantendo che ogni unità venga riempita con la quantità esatta di materiale nella posizione corretta.

Maggiore efficienza e produttività: i sistemi robotici possono operare continuamente e ad alta velocità, riducendo significativamente i tempi di ciclo e aumentando la produzione.

Rifiuti di materiale ridotti: la misurazione e l'erogazione precise minimizzano il trabocco e la fuoriuscita di materiale, con conseguente riduzione degli sprechi e dei costi.

Maggiore sicurezza: l'automazione rimuove gli operatori umani dal contatto diretto con sostanze chimiche potenzialmente pericolose, migliorando la sicurezza sul posto di lavoro.